Découvrez comment Tesla déploie des robots humanoïdes Optimus dans ses usines, avec des avancées en polyvalence, coûts réduits et applications logicielles pour la production et au-delà.
© B. Naumkin
Le développement robotique de Tesla ne fait pas de grands spectacles publics, mais il avance régulièrement. L'entreprise a déjà déployé environ 1 000 robots humanoïdes Optimus sur ses sites de fabrication, notamment au Texas et à Fremont. Ces robots s'intègrent progressivement dans le processus de production et apprennent de nouvelles tâches.
La sagesse conventionnelle privilégiait les manipulateurs robotiques spécialisés pour le travail en usine, chacun dédié à une fonction étroite. Cependant, le progrès technologique change cette perspective. Un robot humanoïde s'avère plus polyvalent, car il peut être reconfiguré pour de nouvelles tâches sans nécessiter une refonte complète de l'équipement. De plus, le coût de ces robots diminue progressivement, tandis que leurs capacités s'étendent grâce aux mises à jour logicielles. Tesla vise à ramener le prix d'une unité Optimus entre 20 000 et 30 000 dollars.
Actuellement, les robots Optimus sont principalement utilisés pour déplacer des marchandises, trier des cellules de batterie et assembler des blocs de batteries. Les usines utilisent déjà des robots de troisième génération équipés de manipulateurs de main plus complexes offrant 22 degrés de liberté. Dans la conception du bras, certains actionneurs ont été déplacés vers l'avant-bras, et le contrôle des doigts est mis en œuvre via un système qui imite les tendons. Des capteurs sur le bout des doigts permettent au robot de calibrer précisément sa force de préhension, lui permettant de manipuler en toute sécurité des objets de durabilité variable.
Sur le plan logiciel, les robots sont entraînés à l'aide de l'architecture FSD v15, initialement développée pour l'Autopilot de Tesla. Cela permet à Optimus d'évaluer son environnement avec huit caméras, d'apprendre rapidement de nouvelles opérations et de transmettre directement les commandes à ses actionneurs. Cette approche réduit le temps d'entraînement à quelques heures, contre des semaines pour la programmation traditionnelle.
Simultanément, le domaine de la robotique adopte de plus en plus les Large Behavior Models (LBMs), qui décrivent l'interaction d'une machine avec le monde réel. Tesla construit déjà un bâtiment dédié au Texas pour la production de masse d'Optimus et prévoit d'augmenter la production à 50 000 robots d'ici la fin de l'année. À plus long terme, l'entreprise anticipe l'introduction d'une version domestique d'Optimus, bien que cela dépende du développement logiciel et de la garantie d'une interaction sûre avec les humains et les animaux.
Pour que les robots remplacent complètement les humains sur les lignes de production, plusieurs obstacles techniques subsistent. Notamment, ils doivent atteindre une durée de fonctionnement prolongée sans recharge et augmenter la durabilité de leurs actionneurs, qui s'usent sous une utilisation continue. Tesla indique actuellement qu'Optimus peut travailler 8 à 10 heures sans s'arrêter, ce qui lui permet déjà de couvrir plusieurs quarts de travail lorsqu'un nombre suffisant de robots est déployé.
Le déploiement de tels robots ouvre de nouvelles perspectives pour les entreprises et l'industrie, mais il soulève également des questions sur l'avenir de la main-d'œuvre. Dans ce contexte, l'essor de la robotique crée de nouvelles opportunités de revenus : les développeurs de logiciels pourront créer des solutions pour utiliser des robots humanoïdes dans la logistique, les soins, la construction et d'autres secteurs.